Фрезерование металла на оборудовании ЧПУ
.png){kind=logo}
Фрезерный станок с ЧПУ DRC VMC855
.jpeg)
Фрезерный станок с ЧПУ DRC Machinery VMC640
Фрезерный 4х-координатный станок с ЧПУ
Компактный фрезерный станок с ЧПУ
Современная металлообработка представляет собой высокотехнологичную отрасль, где фрезерование металла занимает ведущие позиции среди методов механической обработки. Фрезеровка металла является универсальным и эффективным способом создания деталей различной сложности, от простых плоскостей до сложных трехмерных форм.
Данная технология широко применяется в авиастроении, машиностроении, автомобильной промышленности и других отраслях, где требуется высокая точность и качество обработки. Особое значение приобретает обработка специальных материалов, таких как нержавеющие стали марки 12х18н10т, титановые сплавы ВТ-6 и ВТ-14, дюралюминий Д-16Т, а также различные композитные материалы и пластики.
Фрезерование металлов представляет собой процесс обработки металлических деталей с помощью фрезерного станка, при котором специальный инструмент, называемый фрезой, вращается и перемещается по поверхности заготовки, удаляя слой металла и придавая детали необходимую форму и размеры. Этот процесс основан на главном движении (вращение инструмента) и вспомогательном движении (подача инструмента на рабочий ход), что позволяет получать детали с различными формами, резьбами, пазами и отверстиями.
Процесс фрезерования включает несколько этапов обработки, каждый из которых имеет свои особенности. Черновое фрезерование отличается невысокой точностью и заключается в первоначальном снятии стружки с припуском от 3 до 7 мм. Получистовое фрезерование характеризуется некоторым повышением точности, а чистовое фрезерование обеспечивает высокую степень точности и качества контуров с припуском от 0,5 до 1 мм
Реализация точных и качественных деталей современной промышленности невозможна без профессиональной токарной обработки. Мы предлагаем полный спектр токарных работ по металлу на высокоточном оборудовании, включая классическую и ЧПУ-обработку.
Возможность обработки сложных форм и контуров с точностью до 0.01 мм. Идеально подходит для изготовления пресс-форм, штампов и сложных деталей. После электроэрозионной резки деталь не требует дополнительной механической обработки.
Обработка закаленных сталей, твердых сплавов, нержавеющей стали, титана и других материалов, которые сложно обрабатывать традиционными методами. Вырезание сложных контуров и шпоночных пазов
Точность обработки
Рабочее поле X*Y*Z, мм:
Максимальный вес заготовки, кг:
Автоматическая работа
 (4).png)
Размер печати - 300 х 300 х 400 мм
Максимальная скорость печати - 150 мм/с
Рабочий материал PLA, ABS, гибкий PLA, PVA, HIPS
.webp)
Толщина слоя: 10-250 микрон
Область печати: 201 х 201 х 210 мм
Точность 3D печати от 0,01 мм
Возможность печати всеми доступными композитными и инженерными
материалами диаметром нити 1.75 мм (ABS, PLA, HIPS, PVA, ULTRAN
630, ULTRAN 6130, ASA, ABS/PC, PET, PC, FRICTION, CAST, RELAX,
ETERNAL, FLEX, RUBBER, SEALANT, PETG, AEROTEX, CERAMO, WAX, SBS,
SBS PRO, PROTOTYPER SOFT, PRO-FLEX, TOTAL PRO, NYLON, PEEK)
Размер области построения - 200 х 170 х ∞ мм
Минимальная толщина слоя: 50 мкм
Максимальная скорость печати 120 мм/сек
Рабочий материал ABS, HIPS, PLA, PetG (CoPET), TPU, Wood
Рабочая камера 230 x 150 x 150 мм
Скорость печати 30-200 мм/сек
Количество печатающих головок 2 шт
Двойной экструдер позволяет смешивать различные материалы с
одинаковой текучестью и температурой плавления
Рабочий материал PLA, PETG, TPU, ABS, PC, PA, PEEK, PEEK-CF,
PEEK-CFR, PEEK-CF30, PEEK-CFR30
Можно изготавливать уникальные и индивидуальные изделия, легко вносить изменения в конструкцию, что важно для медицины, дизайна и машиностроения
Материал расходуется только на создание нужной детали, практически не образуются отходы, что делает технологию экологичнее традиционных методов
Особенно выгодна при производстве малых партий и прототипов, так как не требует дорогостоящих форм и оснастки. Существенно снижаются затраты на рабочую силу и сырье
3D-печать позволяет быстро создавать детали и прототипы, зачастую за несколько часов, что значительно ускоряет производственный цикл по сравнению с традиционными методами
Подгонка, сборка, зачистка заусенцев
Сверление до ⌀ 32мм , разметка, нарезание резьбы
Резка листов металла толщиной до 1мм на гильотине
Обработка магнитопроводов и сердечников электрических машин для
повышения их изоляционных и эксплуатационных свойств. Сначала
стальные элементы тщательно сушат для удаления влаги, затем
покрывают специальным электроизоляционным лаком.
После лакировки изделия подвергают запеканию в печи, чтобы лак
полимеризовался и образовал прочную изоляционную пленку. Такой
комплекс обработки предотвращает межслойные токи, снижает потери
на вихревые токи и увеличивает срок службы электротехнических
изделий.
Процесс намотки включает укладку витков на специальный шаблон с несколькими желобками, обеспечивающими правильное расположение катушек. После завершения намотки вся катушечная группа снимается с шаблона и укладывается в пазы сердечника машины. Такой способ позволяет повысить точность, надежность и производительность изготовления обмоток, особенно при автоматизации процесса
Ввиду того, что линия находится за МКАД - стоимость покрытия
ниже чем у конкурентов
Работаем с заказами разного объёма — от мелких партий до
серийного производства.
Можем адаптировать технологии под конкретные требования
клиента.
Выполняем покраску и нанесение порошковых покрытий на
металлические детали любой сложности.
Мы обеспечиваем полный производственный цикл: металлообработка,
порошковая покраска и анодирование в одном месте. Это снижает
затраты клиента на логистику, сокращает сроки и минимизирует
риски ошибок на стыках подрядчиков.
Наша компания предлагает аноднодное оксидирование алюминия с гарантией качества и соблюдением всех технологических стандартов. Мы выполняем анодирование алюминия для различных отраслей — от машиностроения до высокоточной электроники.
Анодирование деталей позволяет значительно повысить стойкость к коррозии, износу и придать эстетичный внешний вид. В нашем производстве используются профессиональные ванны анодирования и современные электролиты, что обеспечивает стабильное качество покрытия. Мы выполняем анодирование покрытия в различных цветовых решениях (анодирование цвета по RAL).
При анодном оксидировании алюминия деталь погружают в электролитический раствор, чаще всего содержащий серную, хромовую или оксаловую кислоту, и подключают к источнику постоянного тока, при котором алюминий выполняет роль анода. Напряжение на детали обычно поддерживается в диапазоне 12–20 В, сила тока зависит от площади поверхности и концентрации электролита.
В результате электрохимической реакции на поверхности формируется оксидная пленка Al₂O₃, обладающая пористой структурой, которая обеспечивает одновременно диэлектрические свойства, коррозионную стойкость и износостойкость. Толщина защитного слоя для декоративных покрытий обычно составляет 5–15 мкм, а для функциональных износостойких покрытий — 15–25 мкм, при необходимости до 100 мкм.
После образования оксидной пленки её поры могут быть заполнены красителями для придания декоративного оттенка или герметизированы путем обработки горячей водой или паром, что приводит к превращению пор в гидрат Al₂O₃ и повышает плотность и долговечность покрытия. Герметизация также уменьшает гигроскопичность и улучшает коррозионную стойкость.
Анодное оксидирование позволяет создавать тонкие декоративные серебристые, золотистые или цветные покрытия, а также толстые защитные слои на изделиях, подвергающихся значительным эксплуатационным нагрузкам. При этом слой оксида сохраняет прочность и стойкость к истиранию, а поверхность приобретает ровную, матовую или полированную текстуру в зависимости от технологии предварительной обработки и толщины слоя.
Кроме анодирования, мы предоставляем услуги химического оксидирования — эффективной защиты металлов от коррозии.
Выполняем:
При химическом оксидировании алюминия деталь погружают в окислительный раствор, обычно содержащий азотную или серную кислоту с окислительными добавками. Температура раствора поддерживается в диапазоне 20–90 °C, в зависимости от требуемой толщины защитного слоя.
В ходе реакции на поверхности алюминия формируется оксидная пленка Al₂O₃, имеющая пористую структуру. Для тонких декоративных покрытий толщина слоя составляет 0,1–1,5 мкм, для защитных покрытий — 3–10 мкм. Пористая структура пленки позволяет впоследствии пропитать слой различными веществами: органическими красителями для придания цвета или смолами и воском для герметизации.
Для повышения коррозионной стойкости и долговечности покрытия выполняется герметизация пор, при которой оксидная пленка обрабатывается горячей водой или насыщенным паром, в результате чего поры заполняются гидратом Al₂O₃, и поверхность становится более плотной и устойчивой к внешним воздействиям.
После завершения процесса деталь сушат при комнатной температуре или в специальных сушильных камерах, после чего слой оксида готов к эксплуатации. Химическое оксидирование обеспечивает алюминию долговечное диэлектрическое покрытие, декоративный эффект и умеренную защиту от коррозии, особенно при последующей пропитке или герметизации.
Свяжитесь с нами — и получите комплексное решение "под ключ" от профессионалов.
